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卡壓式管件晶間腐蝕問題的解決
卡壓式管件的晶間腐蝕問題的解決：
奧氏體卡壓式管件的晶間腐蝕是一種沿著或緊挨著晶界發生的腐蝕。這種腐蝕是在某些熱處理條件下由于碳化鉻沿晶界析出，在鄰近晶界處形成貧鉻區及該區在腐蝕介質中優先溶解所造成的。和均勻腐蝕不同，晶間腐蝕不會使材料有可見的減薄，但其強度和延性卻明顯降低，冷彎時出現裂紋。
晶間腐蝕常見于奧氏體卡壓式管件，這類鋼通常是以淬火態供貨的，鋼中的碳以固溶狀態存在于奧氏體中。當鋼被再度加熱到450-900度或慢冷通過該溫區時，晶界碳化物就會析出，導致晶間腐蝕傾向。這種使固溶材料產生晶間腐蝕傾向的熱處理稱為敏化。材料熱加工和焊接時易產生不同程度的敏化。
卡壓式管件在酸溶液中易產生晶間腐蝕。這些酸包括濃度50％-100％的熱硝酸、含銅鹽和鐵鹽的硫酸、硫酸和硝酸的混合液、氫氟酸和硝酸的混合液及熱有機酸等。但在海水中的實踐表明，不能排除中性介質中出現這類腐蝕的可能性。在這種情況下，縫隙腐蝕或點腐蝕引起的局部酸度增加是產生晶間腐蝕的原因。
奧氏體卡壓式管件
在冶金工業中通常采用三種辦法防止卡壓式管件晶間腐蝕：
1、降低卡壓式管件含碳量：
當碳含量降低至0.05％以下，通常焊接后不會出現晶間腐蝕。含碳量小于0.02％的18-8型鋼即使在危險溫區持續保溫對晶間腐蝕也不敏感。不出現晶間腐蝕的限含碳量與鉻、鎳等元素含量有關。對18-8型鋼實用上可規定含碳量為0.03％。
2、在卡壓式管件內添加鈦、鈮等穩定化元素：
這類元素和碳有很大親和力，形成實際不溶解的碳化物，從根本上消除了碳化鉻析出的可能性。穩定需要的鈦或鈮含量應比按TiC或NbC化學式計算值略高。實際所采用的Ti/C比約為6，Nb/C比約為10。穩定化鋼，特別是鈦穩定化鋼焊接時在焊縫邊緣有可能產生刀口腐蝕。
3、改變卡壓式管件成分以獲得奧氏體-鐵素體組織。
例如：含0.07％C、7％Ni和21％-22％Cr的鋼約有30％-40％的鐵素體。對這類鋼進行950度以下保溫，或950度以上保溫隨后在700-850度穩定回火處理，在任何溫度下回火均無晶間腐蝕傾向。含2.5％Mo的奧氏體-鐵素體卡壓式管件則無需進行穩定處理